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铝材生产厂家的铝材生产效率的提高的途径
发布日期:2019-10-07
 
  

  提高铝材生产厂家效率,可通过减少非固定铝型材挤压时间的浪费来实现。
      非固定铝型材挤压时间包含了主机空载时间、人为操作延误造成的空载时间、转换铝挤压模具时间、铝材设备维修时间等。

  主机空载时间

  此时间主要受铝挤压设备设计理念及设备运行本身的限制,但是,由于铝挤压设备长期处于连续运转状态,配件磨损或者程序出现异常时会增加主机空载时间。

案例分析:
a、长棒热剪机剪棒时端头不平整,导致上锭机上棒时卡在料胆口,不能自动进入,此时就需要手动操作或者人工敲打,严重浪费时间。
b、挤压头沾铝过多,会导致挤压杆推进过程中缓慢,延长空载时间。
c、由于主机程序问题导致系统空载时间过长,如系统设计空载时间为14S,但是程序问题可能会延长至18S,那么保守计算,按每日挤压600支棒,一台机大约浪费了40分钟的有效铝合金型材挤压时间。

  转换铝型材模具时间

  通常理解为卸模、再上模时间。当铝挤压模具在生产过程中产出的产品不符合客户或者图纸要求时,必须要卸模,换另一套铝型材模具时所占用的时间。此时间控制与班长铝材生产计划、机手执行计划、铝挤太设备模座先进性、人员操作熟练度有很大关系。

  班长的铝材生产计划为机手按计划生产提供了基本的前提,有了合理周密的铝材生产计划,机手就能提前备模、备垫、加温、上机等一系列动作,不会出现临时卸模导致的混乱状态。同时要求班长的铝材生产厂家计划必须清晰明确,有条理性。

  机手执行班长的铝挤压生产计划必须到位,不能随意上模生产,或者是哪个模具好生产就上哪个模,这样就会造成计划得不到执行、模具加温超时、订单不能及时完成延误交坯等一系列的问题。同时,机手在前一套模最后两支棒时要准备下一套模具的上机准备工作。

  铝挤压设备模座转换的先进性体现在选用设备本身的技术,现代挤压机带有平移式或旋转式快速换模结构,转换模具仅仅几秒钟时间。同时,人员的熟练操作直观重要,主要体现在提前按计划备好上模所有的模垫、模具加温时间及加温具体位置,上模时间准确性的把握等,操作时要求一系列动作一起完成,而不是断断续续,无谓浪费非挤压时间。

  铝挤压设备维修时间

  由于挤压设备长期处理连续性的工作状态,随着设备配件磨损老化等原因,难免出现设备故障。在发生设备故障时,机台人员要第一时间找机修处理,并在现场协助机修人员,同时,机修人员首先要诊断设备故障的根源,并对症下药才能快速有效解决问题,同时,对于与操作人员有关的故障时,在设备维修完好后,机修人员会同机台操作人员要互相沟通故障的原因分析,对操作人员进行一个现场培训,杜绝类似问题再次发生。日常设备正常运转过程中,铝挤压设备工程师负责对设备进行点检,对于发现的问题点,交由责任机修人员处理,防患于未然。机修人员同工程师对设备的管理、技术指导形成一个良性互相补充、互相制约的机制。

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